Wizyta w fabryce Samsunga w Jászfényszarun

W tym roku mija dwadzieścia lat, odkąd Samsung rozpoczął montaż telewizorów kolorowych na Węgrzech w swojej fabryce w Jászfényszaru. W tym czasie do fabryki niedaleko Hatvan nie wpuszczano nikogo poza robotnikami, jednak w tym roku z okazji rocznicy zrobili wyjątek i zaprosili jako gości niemal dwudziestu dziennikarzy. Wizyta okazała się interesująca, ponieważ nie codziennie można zobaczyć fabrykę high-tech.

Ale przede wszystkim zacznijmy od odrobiny historii! Pewnie niewiele osób wie, że firma elektroniczna pierwotnie zaczynała od bardzo daleka, przynajmniej jeśli chodzi o produkty. Lee Byung Chul założył firmę Samsung Sanghoe (Three Star Company) w 1938 roku, która początkowo zajmowała się handlem suszonymi rybami i warzywami. Założona dziesięć lat później Samsung Mulsan Gongsa była już dziewiątą najważniejszą firmą w Seulu dwa lata później, ale cały majątek firmy został utracony podczas wojny koreańskiej. Po wojnie właściciel uruchomił cukrownię i fabrykę tekstyliów. Weszli na rynek elektroniki w 1970 roku wraz z firmą założoną wspólnie z Sanyo, a w listopadzie tego roku został ukończony ich pierwszy czarno-biały telewizor. Od 1974 roku produkowali lodówki, a od 1975 roku także monitory. W 1978 roku otworzyli swoją pierwszą zagraniczną filię w USA i nadal się rozwijali. Po śmierci założyciela w 1987 roku kontrolę nad firmą przejął jego syn Lee Kun-Hee, który postawił sobie za cel uczynienie Samsunga jedną z pięciu najważniejszych firm elektronicznych na świecie.

Węgierski wątek historii firmy rozpoczął się w 1989 roku, kiedy to utworzono węgierską spółkę zależną z 50% udziałami. Produkcja rozpoczęła się w 1990 roku, a latem Samsung stał się 100% właścicielem. Eksportują stąd od 1993 roku, w 1998 osiągnęli zdolność produkcyjną na poziomie 1 miliona sztuk, od 2004 roku w Jászfényszaru produkowane są projektory i urządzenia LCD, a od 2007 roku otwarto drugi budynek fabryki. W tym roku przeszli na produkcję telewizorów LED zgodnie z obecną technologią. Oprócz płaskich telewizorów różnej wielkości, na Węgrzech montowane są także urządzenia hotelowe z wbudowanymi odtwarzaczami DVD. Panele telewizyjne pochodzą z zagranicy, elektronika jest produkowana, a części montowane w wysoce zmechanizowanym zakładzie.

Po zapoznaniu się z historią firmy, jako swego rodzaju przerywnik obejrzeliśmy ciekawą prezentację. Jak pisaliśmy wcześniej, Samsung zaprezentował w tym roku swoje telewizory LED 3D LCD i bazując na dotychczasowych zapowiedziach, mocno angażuje się w promocję wyświetlaczy 3D. Na dużym telewizorze ustawionym w sali konferencyjnej mogliśmy zobaczyć scenę z Monsters vs. Aliens przy użyciu okularów migawkowych LCD, ale naprawdę interesująca rzecz wydarzyła się dopiero potem. Kováts Botond, marketer Samsunga, podłączył do telewizora „polową” kamerę wideo, wycelował ją w dziennikarzy, a następnie włączył funkcję 3D. Zaskakujące było to, że ta technologia naprawdę działa i że telewizja może naprawdę na pewnym poziomie dodać głębi do informacji 2D. (Wkrótce napiszemy o tym więcej, bo w międzyczasie taki telewizor również przyjechał do testów.)

Następnie nastąpiła część merytoryczna dnia, czyli zwiedzanie hal produkcyjnych. Trzeba było założyć na buty worek ochronny, żeby nie zabrudzić sobie butów, po czym śmiało mogliśmy wejść do ogromnej sali z korytarza. (Pracownicy robili to odwrotnie: jeśli musieli opuścić budynek, zakładali „torbę ochronną” na buty robocze, po czym wracali i rzucali ją do ziemi.) Na całej podłodze były srebrne paski. i szybko stało się jasne, do czego służą: samobieżne roboty biegają po nich w górę i w dół, transportując części we wskazane miejsca. (Wszyscy od razu pomyśleli o uroczym, małym robocie WALL-E firmy Pixar.) Te roboty dostawcze są tak inteligentne, że zatrzymują się, jeśli na kogoś wpadną, ale poprosili wszystkich, aby nie wchodzili im w drogę. W tej pierwszej hali, obok przenośników taśmowych, z początku nie zastaliśmy prawie żadnych ludzi, zamiast tego roboty montowały panele elektroniczne telewizorów, lutując małe części w odpowiednich miejscach. Te elementy SMD (elementy montowane powierzchniowo) są nawleczone na rolki przypominające taśmę filmową i wydawane przez sprzęt, a jeśli któregoś z nich zabraknie, jest to sygnalizowane do magazynu, gdzie robot ładuje potrzebne nowe rolki, wysyła je do odpowiedniej maszyny i powiadamia osobę tam pracującą, że jest ona potrzebna. I on tam jedzie, sprawdza skanerem kodów kreskowych, czy dotarła dobra rolka, i ładuje towar do maszyny, aby mogła pracować bez zakłóceń.

Poruszając się wzdłuż linii produkcyjnej, prędzej czy później można było spotkać kilku pracowników. Jak się okazało, większe komponenty, które trzeba mocno wcisnąć w płytkę drukowaną (na przykład różne większe złącza, takie jak 15-pinowe złącze D-Sub), są ważne, aby je zamontować w ten sposób, ale lutowanie było ponownie obsługiwane przez maszynę. A na końcu taśmy montażowej panelu elektronicznego od razu odbyła się kontrola, każdy z nich był osobno podłączony do maszyny testowej, która np. programowała na nim kanały. Oczywiście wszystkim tym zajmowały się także roboty. Na końcu każdego ramienia robota znajduje się kamera, która w sposób ciągły rejestruje to, co widzi. Dzięki temu mogą później dowiedzieć się, co wydarzyło się podczas montażu, jeśli coś pójdzie nie tak. (W celu prawidłowego śledzenia każdy panel ma swój własny kod kreskowy, który można wykorzystać do identyfikacji każdej fazy pracy.)

O ile produkcją płytek drukowanych zajmowały się głównie roboty, o tyle w drugim warsztacie dominowała praca ludzka. Tutaj odbył się końcowy montaż telewizorów. Komponenty pochodziły tu od różnych dostawców (od plastikowych obudów urządzeń produkowanych w naszym kraju, przez różne kable, aż po przywiezione z zagranicy panele LCD i elektronikę produkowaną w budynku obok) i te są pakowane według aktualnie produkowanych modeli, dzięki czemu że na końcu linii montażowej, owinięte w folię ochronną elementy styropianowe, gotowy telewizor można umieścić w pudełku z tektury falistej, a następnie trafić do magazynów i na sklepowe półki. Oczywiście w tej pracy pomagają również maszyny, na przykład przykręcając tylną ściankę do każdego urządzenia. Jak się okazało, mechanizacja tej fazy pracy była obecnie testowana i było to bardzo zauważalne: obserwowaliśmy przykręcanie trzech tylnych paneli, a w dwóch z nich robot pomylił się przy dokręceniu 1-2 śrub. Oczywiście był na tyle inteligentny, że rozpoznał swój błąd i zasygnalizował migającym światłem osobie stojącej przy kolejnym stanowisku, że on też będzie miał więcej pracy…

I w ten sposób dotarliśmy do końca wycieczki. Na wyjściu pokazali kolejną małą wystawę, gdzie dowiedzieliśmy się, że nawet przy odrobinie pomysłu można zaoszczędzić dodatkowe eurocenty na kosztach produkcji. Przykładami mogą być wlewanie etykiet do plastiku zamiast stosowania tampodruku lub zmniejszenie rozmiaru kartonu, co pozwala również obniżyć koszty transportu, ponieważ w ciężarówce zmieści się więcej urządzeń. Podczas wizyty w fabryce bardzo interesujące było zobaczenie z bliska, jak telewizory LCD kosztujące setki tysięcy forintów są składane z małych (i nie tak małych) części. Po precyzyjnej obróbce zmechanizowanych części pracownicy linii montażowej spędzają tam dni z nie mniejszą uwagą (jak się dowiedzieliśmy, aż do 12-godzinnych zmian), aby na półkach sklepowych na całym świecie zmieściło się jak najwięcej zaawansowanych technologicznie telewizorów .

Mamy nadzieję, że powyższa relacja była dla naszych czytelników przynajmniej tak samo interesująca, jak dla mnie osobiście, choć z pewnością nie udało mi się w 100% przekazać wrażeń z wizyty. Na koniec pragnę podziękować przedstawicielstwu firmy Samsung oraz pracownikom agencji PR Weber Shandwick za zaproszenie.

Mj.: Ponieważ na terenie fabryki obowiązywał całkowity zakaz fotografowania, zdjęcia pokazane obok artykułu zostały nam udostępnione przez firmę Samsung.